1. De rol en het belang van het smeekbeden van de kleponderdelen
Verkleponderdelen smeedingen worden vervaardigd door middel van smeedprocessen en hebben hoge sterkte, slijtvastheid en hoge drukweerstand. In de petroleum- en chemische industrie voeren kleppen belangrijke taken uit zoals vloeistofstroomcontrole, drukregeling en vloeistofafsluiting. Als een onderdeel van de klep moeten smeedstukken bestand zijn tegen bedrijfsomstandigheden, inclusief uitdagingen zoals hoge temperatuur, hoge druk en chemische corrosie.
2. Aanpassing aan de behoeften van hoge temperatuur- en hoge drukomstandigheden
In de petroleum- en chemische industrie moeten veel operaties worden uitgevoerd onder omgevingen met hoge temperatuur en hogedruk. In het proces van olie -extractie en aardgasverwerking moeten kleppen bijvoorbeeld vaak werken onder omgevingen met hoge temperatuur en hogedruk. Op dit moment moeten kleponderdelen een sterke drukweerstand hebben en hoge temperatuurweerstand om de afdichtingsprestaties en de operationele stabiliteit van de klep te waarborgen. Kleponderdelen geproduceerd door smeedprocessen, vooral smeedstukken gemaakt van high-performance materialen zoals legeringsstaal en roestvrij staal, kunnen onder deze omstandigheden sterkte en duurzaamheid tonen.
3. Corrosieweerstand en chemische weerstand
De chemische industrie omvat een grote hoeveelheid corrosieve vloeistoffen en gassen, vooral in systemen zoals reactoren en pijpleidingen. Gemeenschappelijke corrosieve stoffen omvatten zuren, alkalis, zouten, oplosmiddelen, enz., Die ernstige corrosie kunnen veroorzaken met kleppen en hun onderdelen, die de normale werking van kleppen beïnvloeden. Daarom moeten de smeedstukken van kleponderdelen een goede corrosieweerstand en chemische weerstand hebben om een stabiele werking op de lange termijn te garanderen. Roestvrij staal- en legeringsstaalmaterialen worden vaak gebruikte materialen in de chemische industrie vanwege hun corrosieweerstand.
4. Draagweerstand en eisen van hoge sterkte
De kleppen in de petroleum- en chemische industrie zijn vaak in frequente omschakeling en hogedrukwerkomgevingen, die hogere vereisten stelt aan de slijtage en sterkte van de kleppen. Smeedstukken zijn bestand tegen langdurige slijtage en hoge drukomgevingen vanwege hun hoge materiaaldichtheid en verwerkingseigenschappen. In sommige toepassingsscenario's van olie -extractie en aardgastransport moeten kleponderdelen vaak bestand zijn tegen grote drukschommelingen, en kan elke lichte materiaalmoeheid of breuk ernstige veiligheidsproblemen veroorzaken. Daarom kan het smedenproces een hoogwaardig en slijtvaste kleponderdelen bieden die beter zijn dan gieten, waardoor de continue betrouwbaarheid van kleppen in complexe omgevingen wordt gewaarborgd.
5. Aangepaste vereisten voor kleponderdelen
De arbeidsomstandigheden in de aardolie- en chemische industrie zijn complex en veranderbaar, en verschillende operationele omgevingen en toepassingsvereisten vereisen vaak dat kleponderdelen aangepaste kenmerken hebben. Onder bepaalde speciale hoge temperatuur- en hoge drukomstandigheden kunnen kleppen bijvoorbeeld speciaal ontworpen afdichtingen of verdikte kleplichamen vereisen, en deze aangepaste vereisten kunnen alleen efficiënt en nauwkeurig worden voltooid door middel van smeedprocessen. De smeedstukken van de kleponderdelen die we bieden, kunnen de productie van producten van verschillende maten, materialen en vormen aanpassen volgens de specifieke vereisten van klanten, om te voldoen aan de diverse behoeften van industrieën zoals petroleum- en chemische industrie.6. Kwaliteitscontrole en betrouwbaarheidsgarantie
De kwaliteit van de smeedstukken van de kleponderdelen bepaalt direct de prestaties van de gehele klep en de prestaties van de klep zijn gerelateerd aan de veiligheid van het gehele industriële systeem. In de aardolie- en chemische industrie kan het falen van kleppen leiden tot catastrofale gevolgen, dus strikte kwaliteitscontrole en testprocessen zijn essentieel. Elke kleponderdelen smeedstukken die we bieden, ondergaat strikte kwaliteitstesten om ervoor te zorgen dat ze stabiel en lange tijd kunnen werken onder hoge temperatuur, hoge druk en chemische corrosieomgevingen.
